Технологический прогресс не стоит на месте, все чаще в промышленности применяются виртуальные решения. Примером такого решения можно назвать IT-платформу, позволяющую создавать цифровую модель предприятия для выявления его уязвимых мест и дальнейшего производственного планирования. Военное.РФ рассказывает об управленческой трансформации, известной под названием «реинжиниринг», а также о ее цифровом сопровождении от российской компании BFG Group, сотрудничающей с «КамАЗом», «Севмашем» и другими промышленниками.
Реинжиниринг: что это такое
Идеологическим фундаментом для цифрового моделирования производственных процессов стала теория реинжиниринга, которая сформировалась в начале девяностых годов в США.
Книгой, определившей превращение реинжиниринга в полноценную менеджмент-технологию, стал совместный труд Майкла Хаммера и Джеймса Чампи под названием «Реинжиниринг корпораций: манифест революции в бизнесе», вышедший в 1993 году.
О том, что такое реинжиниринг как явление, проще объяснить примером, который и сегодня рассматривается в книгах по менеджменту как хрестоматийный.
Компания IBM — одна из крупнейших на мировом рынке компьютерного железа и софта — сократила решение о кредитовании потенциального клиента с 7 дней до 4 часов, увеличила количество обрабатываемых запросов в 100 раз и при этом уменьшила штат ответственных лиц с пяти профильных подразделений до одного специалиста.
IBM достигли такого результата за счет изменения алгоритма — выяснилось, что непосредственная обработка запроса составляет 90 минут, а остальное время он «гуляет» внутри компании между подразделениями и экспертами. Ну и, конечно, свою роль сыграли технологии — при помощи новых баз данных обработать запрос оказался способен и один универсальный специалист.
Иначе говоря, реинжиниринг — кардинальный пересмотр организационной структуры с целью оптимизации деятельности предприятия.
Ко второй половине девяностых реинжиниринг распространился практически на всю Америку. Он приобрел популярность в банковском деле, сфере телекоммуникаций, энергетике, и, разумеется, на промышленном производстве.
В России об этом термине узнали значительно позже, во второй половине нулевых. Тем не менее, перспектива качественного рывка заинтересовала и российских промышленников, в том числе представителей оборонного сектора.
Так, о реинжиниринге упоминает Уралвагонзавод в своей недавней концепции развития до 2025 года. Провести реструктуризацию производств планирует и Объединенная судостроительная корпорация.
«Реинжиниринг на предприятиях ОСК затронет все области деятельности компании и даже всей судостроительной отрасли, начиная от подготовки кадров и заканчивая утилизацией продуктов. Но, в первую очередь, произойдет реинжиниринг технологических бизнес-процессов внутри самой корпорации», — сообщил Военное.РФ вице-президент ОСК по техническому развитию Дмитрий Колодяжный.
Спрос рождает предложение. Сегодня на рынке появились организации, которые оказывают услуги по сопровождению реинжиниринга на базе собственных технологических разработок и решений.
Компания BFG Group разработала IT-решения цифрового проектирования предприятий и адаптивного управления производством для топ-менеджеров. Специалисты компании BFG Group уже внедряют их на российских промышленных компаниях, в частности, на литейном заводе «КамАЗ». Согласно оценкам Фонда развития интернет-инициатив (ФРИИ), в данных продуктах нуждается около 13 тысяч российских производств.
«Черные дыры» денег и времени: найти и устранить
BFG Group — холдинг, специализирующийся на реализации комплексных проектов реинжиниринга: от аудита возможностей и ограничений предприятий на базе собственных IТ-разработок до внедрения автоматизированных систем управления, гибких производственных систем и станков на промышленные предприятия.
История компании насчитывает более 20 лет, в течение которых ее основатели профессионально и успешно занимались роботизацией, комплексной автоматизацией и реинжинирингом предприятий на территории СНГ. Специалисты компании реализовали проекты на таких предприятиях, как «Севмаш», «Минские тракторные заводы», группа «ГАЗ», «Сарапульский электрогенераторный завод» и на многих других заводах тяжелой промышленности.
«В ходе проектов по роботизации мы много общались с руководством предприятий. Они рассказывали, что внедрение новых станков, роботов и систем управления предприятием зачастую не приносило ожидаемых результатов. Мы занялись анализом возможностей и ограничений на предприятиях, используя существующие инструменты: PlantSimulation, Anylogic. Их слабыми сторонами оказались длительные сроки проектирования модели предприятия и уникальные требования к компетенциям специалистов, которые должны понимать производственные системы и при этом обладать навыками программирования. К моменту построения модель оказывалась попросту неактуальной — менялись внешние условия, линейка продуктов, и, соответственно, производственные циклы, а также другие показатели деятельности предприятия. Мы увидели потребность в гибком и быстром решении, которое бы позволило управлять предприятием в быстро меняющихся условиях. Так появилась платформа BFG-IS» — директор BFG Group Алексей Евсягин.
IT-платформу BFG-IS создала собственная команда разработчиков, а идейным вдохновителем проекта выступил доктор технических наук, автор более 100 публикаций и десятка изобретений в сфере вооружений и военной техники, председатель cовета директоров BFG Group Владимир Кутергин.
«В основе платформы лежит теория ограничений Элияху Голдратта (теория, согласно которой обнаруживаются и прорабатываются ограничивающие развитие управленческой системы пределы: мощности, спроса, времени выполнения и так далее — ред.). Мы взяли ее за основу, сделали модельную интерпретацию, адаптировали и переложили в программный код», — председатель совета директоров BFG Group Владимир Кутергин.
На платформе разработана линейка программных продуктов: BFG CMT (интеллектуальная система поддержки принятия решений) и BFG QRM (система адаптивного управления производством).
Работа BFG Group проходит в несколько этапов, остановимся на каждом из них подробнее. На первом этапе специалисты BFG Group собирают данные предприятия об изделиях (спецификации изделий), технологиях производства, ресурсах (загрузка оборудования, расписания работы сотрудников), а также изучают фактические и плановые показатели производства.
Сбор информации осуществляется на основе интервью ключевых сотрудников предприятия, а также данных из существующих ERP, PDM, MES систем. Полученные данные проходят верификацию, система позволяет проводить ее сверхбыстро. На основе верифицированных данных платформа автоматически создает виртуальную модель предприятия «Как есть» и показывает, как получить максимум в текущем состоянии.
«У Владимира Кутергина получился совершенно гениальный алгоритм расчета, позволяющий провести многономенклатурное планирование, какое даже самый прогрессивный западный пакет выполнить не способен. Во всех моделях рассматривается факториальная зависимость — во всех, кроме Кутергинских», — руководитель аналитической службы «КамАЗ» Борис Морозов.
Затем система моделирует варианты «Как может быть» с учетом целей предприятия. Специалисты BFG Group предлагают «эталонный» вариант, выдают проектно-технологическую документацию, технико-экономическое обоснование и планировочные решения. Предприятие может реализовать эти изменения самостоятельно, а может продолжить реализацию проекта «под ключ» силами команды BFG Group.
«Мы усовершенствовали анализ причинно-следственных связей в производственной системе и поиск технологических ограничений. В платформе BFG-IS присутствует синтез планов и расписания работы ресурсов, которые могут обеспечить выполнение заданных целевых показателей. За счет сочетания синтеза и анализа мы и смотрим, чего может достичь предприятие» — председатель совета директоров BFG Group Владимир Кутергин.
IT-продукты помогают выявить «узкие места», сократить циклы производства, увеличить производительность в разы, оптимально загрузить оборудование и так далее. Моделирование предприятия проходит в режиме реального времени, проект анализа возможностей и ограничений занимает от трех до шести месяцев.
Управление изменениями: как контролировать производство, не выходя из кабинета
Если BFG CMT разработан для выявления уязвимых мест и работы по их устранению, то BFG QRM создан для управления производством и внесения изменений в бизнес-процессы, что называется, «на ходу».
BFG QRM в режиме онлайн помогает реагировать на вызовы рынка или каких-либо внешних обстоятельств. Система позволяет непрерывно управлять процессами на предприятии и вносить в них коррективы в случае изменения ресурсов и приоритетов.
«Реинжиниринг — это стратегия. Вы определяете, какое оборудование поставить, какое убрать, каких людей переучить, каких уволить. А потом, уже на базе продуманной стратегии, проводите тактическое управление производством», — руководитель аналитической службы «КамАЗ» Борис Морозов.
К примеру, программа рассчитывает, сколько и за какое время предприятие изготовит единиц продукции N в случае изменений производственного плана, какое количество ресурсов необходимо докупить для его выполнения, кого отправить на другой участок и сколько времени в новых условиях займет изготовление изделия.
На основе обработанной информации руководство предприятия смотрит на возможные выгоды и принимает оперативные решения.
«Каждому сотруднику система выдает сменно-суточное задание, которое он должен выполнить, чтобы предприятие выпустило заказ в указанный срок. В случае, если кто-либо из сотрудников заболел или начались трудности с поставщиками, система пересчитает задания и выдаст новые с корректировками», — директор BFG Group Алексей Евсягин.
В опции BFG QRM входит онлайн-сбор данных для ежедневного контроля бизнес-процессов. Мониторинг, в свою очередь, позволяет руководству делать выводы и принимать меры, оптимизирующие работу предприятия.
Внедрение и практика: что говорят эксплуатанты
Среди клиентов BFG Group, уже заказавших услуги по сопровождению реинжиниринга и внедрению системы управления производством с быстрой реакцией — литейный завод «КамАЗа», тагильские производители трансформаторных подстанций «Модуль», «Ковровский электромеханический завод», «Тульский оружейный завод», «Криогенмаш», челябинское предприятие «Турбина».
Как рассказывают создатели продукта, при взаимодействии с будущими заказчиками они сталкивались с нескрываемым недоверием.
«Когда мы приходили и рассказывали будущим клиентам про нашу продукцию, они отказывались верить в то, что такое возможно. Однако последующее сотрудничество развеивало их скепсис», — директор BFG Group Алексей Евсягин.
Улучшить показатели литейного завода «КамАЗа» пытались многие, в том числе иностранные коллеги — консультанты из Германии. Производство построили еще в советские время, ориентируясь под однородную продукцию и объемы, значительно превышающие текущие потребности.
Теперь же необходимо обслуживать многономенклатурное производство. На предприятии много переналадок, большое разнообразие отливок, высокая себестоимость, и, как следствие, потери внешних заказчиков и другие малоприятные следствия. Как рассказывают в BFG Group, руководство завода согласилось на создание реинжиниринговых моделей в порядке эксперимента.
«На «КамАЗ» мы выстроили модель «Как есть», затем эталонную модель. Пришли к выводу, что для эффективного производства им достаточно всего двух печей. По нашим подсчетам, за счет правильного планирования и сокращения мощностей можно в два раза поднять производительность, в 1,7 раза сократить циклы производства, уменьшить потребление газа и электричества. Окупаемость проекта составит не более двух лет», — директор BFG Group Алексей Евсягин.
Цифровая модель показала, что только за счет организационных мероприятий и использования предлагаемой технологии управления производственной системой можно значительно улучшить эффективность функционирования производства. Проект продолжается, и в ближайшее время «КамАЗ» планирует воплотить расчеты BFG CMT в действительность.
«Сейчас запускаем на «литейке» второй этап — внедрение системы управления производством с быстрой реакцией. Планируем двигаться дальше — с программным оборудованием «BFG» уже ознакомили директоров других заводов «Камаза», — руководитель аналитической службы «КамАЗ» Борис Морозов.
BFG Group также сотрудничал с компанией «Модуль», чей профиль — изготовление трансформаторных подстанций. Военное.РФ связалось с бывшим исполнительным директором «Модуля» Андреем Фефеловым, непосредственно руководившим проектом реинжиниринга уральских промышленников в 2014 году.
Андрей Фефелов рассказал, что в компании хотели увеличить производственную мощность, поскольку спрос на продукцию превышал предложение, однако не знали, как это сделать. Перед запуском реинжиниринга сформулировали задачу: поэтапно увеличить производительность в полтора, два и три раза соответственно при инвестициях, равных годовой прибыли предприятия.
«Директор и замдиректора по производству увлеклись «теорией ограничений». На этой почве нашли людей, которые тоже говорили на языке Элияху Голдратта. Так с BFG Group и познакомились», — бывший исполнительный директор «Модуль» Андрей Фефелов.
Сотрудники BFG Group провели аудит и составили дорожную карту развития компании. В результате размер вложенных инвестиций сократился в три раза за счет экономии на закупке оборудования, которое, как показала система поддержки принятия решений BFG CMT, «Модулю» совершенно ни к чему. Что касается сокращения цикла производства и увеличения производительности, то их осуществили за счет выявления основного «узкого места» и подстройке под него остальных процессов.
BFG-IS: для тех, кто готов к новым вызовам
Программные продукты BFG Group могут работать как самостоятельно, так и встраиваться в информационный ландшафт предприятия. В частности, приложение интегрируется с большинством известных учетных систем, обеспечивая гибкость и объективность их работы.
«Система адаптивного производства и система поддержки решений позволяют быстро перенести найденные решения непосредственно в производство и управляющую систему», — Владимир Кутергин, председатель совета директоров BFG Group.
«Далее, уже с пониманием всей механики, заключили в июле-августе 2014 года контракты с заказчиками, и уже к середине октября окупили всю инвестпрограмму», — бывший исполнительный директор «Модуль» Андрей Фефелов. Андрей Фефелов из «Модуля» отметил, что какое-то время в компании удивлялись и не понимали, «как это работает» — поэтому просили специалистов BFG Group научить их. Долгожданное понимание пришло спустя полгода после начала обучения.
Как бы то ни было, разобраться в технологии можно в процессе внедрения. Важнее, чтобы приступившее к реинжинирингу руководство предприятия четко осознавало, какой результат оно рассчитывает получить в итоге и, разумеется, искренне загорелось идеей.
При таких условиях выход производства на новый уровень за относительно короткий срок не представляется чем-то невозможным, поскольку для этого существует цифровой «помощник». И, как показывает практика, инвестиции, затраченные на его приобретение, окупаются довольно быстро.
Источник: https://военное.рф/2017/Прогресс10/